Estimated reading time: 17 دقیقه
وقتی یک چانگان UNI-T را در خیابان میبینیم، معمولاً اولین چیزهایی که توجه ما را جلب میکنند جلوپنجره بدون قاب، چراغهای باریک، رینگهای بزرگ، سقف شیبدار و طراحی متفاوت بدنه هستند. اما کیفیت یک خودرو فقط در نمایشگرهای بزرگ، قدرت موتور یا فهرست امکانات آن خلاصه نمیشود.
پیش از آنکه راننده دکمه استارت را فشار دهد، هزاران قطعه باید با دقت مشخصی تولید، جابهجا، جوشکاری، رنگآمیزی و مونتاژ شوند. حتی یک انحراف کوچک در بدنه، گشتاور نامناسب یک پیچ یا اجرای نادرست چسب شیشه میتواند بر صدای کابین، آببندی، استحکام و کیفیت بلندمدت خودرو اثر بگذارد.
به همین دلیل، برای شناخت واقعی کیفیت ساخت چانگان UNI-T باید از ظاهر خودرو عبور کنیم و به جایی برویم که این کراساوور متولد میشود: کارخانه هوشمند چانگان.
در این گزارش، مراحل تولید UNI-T را از ورود ورق فلزی به سالن پرس تا خروج خودرو از خط مونتاژ دنبال میکنیم و توضیح میدهیم رباتها، تجهیزات اندازهگیری، کنترل گشتاور و لجستیک هوشمند چه نقشی در تولید آن دارند.
جدول محتوا
- چانگان UNI-T در کدام کارخانه تولید میشود؟
- مرحله اول تولید چانگان UNI-T؛ پرسکاری ورقهای فلزی
- مرحله دوم؛ جوشکاری رباتیک و تشکیل بدنه خام
- مرحله سوم؛ رنگآمیزی، آببندی و محافظت از بدنه
- مرحله چهارم؛ مونتاژ نهایی چانگان UNI-T
- آیا واقعاً هر دقیقه یک چانگان UNI-T ساخته میشود؟
- کارخانه هوشمند چه تأثیری بر کیفیت چانگان UNI-T دارد؟
- بازدید از کارخانه چانگان چه چیزی درباره UNI-T نشان میدهد؟
- جمعبندی؛ از ورق فلزی تا یک کراساوور آیندهنگر
- سؤالات متداول درباره کارخانه چانگان UNI-T
«یادداشت منبع: اطلاعات این گزارش براساس بازدید رسانههای چینی از کارخانه سوم لیانگجیانگ چانگان در زمان آغاز تولید UNI-T در سال ۲۰۲۰ تنظیم شده است. ممکن است بخشهایی از خط تولید در سالهای بعد ارتقا یافته باشند.»
چانگان UNI-T در کدام کارخانه تولید میشود؟
تولید اولیه چانگان UNI-T در کارخانه سوم لیانگجیانگ چانگان در شهر چونگکینگ انجام شد. این کارخانه در زمان افتتاح، یکی از جدیدترین مراکز تولیدی چانگان محسوب میشد و برای تولید انعطافپذیر چند مدل خودرو طراحی شده بود.
طبق گزارش سینا اتو، این مجموعه با سرمایهگذاری حدود ۲.۵ میلیارد یوان ساخته شده، ۴۷۵ هزار مترمربع مساحت دارد و ظرفیت اسمی آن ۲۶۰ هزار دستگاه خودرو در سال اعلام شده بود. ساخت و تجهیز کارخانه حدود ۱۴.۲ ماه طول کشید و مجموعه در ماه مه ۲۰۱۸ فعالیت رسمی خود را آغاز کرد.
مفهوم «تولید انعطافپذیر» در این کارخانه اهمیت زیادی دارد. یک خط انعطافپذیر میتواند با تغییر ابزارها، قالبها، برنامه رباتها و ترتیب قطعات، بیش از یک مدل خودرو را تولید کند. این ویژگی باعث میشود کارخانه برای تولید هر محصول جدید به یک خط کاملاً جداگانه نیاز نداشته باشد.
چهار مرحله اصلی تولید UNI-T عبارتاند از:
- پرسکاری قطعات بدنه
- جوشکاری و تشکیل بدنه خام
- رنگآمیزی و آببندی
- مونتاژ نهایی و کنترل کیفیت
اطلاعات کارخانه چانگان UNI-T در یک نگاه
| مشخصه | اطلاعات گزارششده |
|---|---|
| محل کارخانه | منطقه لیانگجیانگ، چونگکینگ |
| مساحت مجموعه | حدود ۴۷۵ هزار مترمربع |
| ظرفیت اسمی سالانه | ۲۶۰ هزار دستگاه |
| حداکثر ظرفیت برخی خطوط | ۳۹۰ هزار دستگاه در سال |
| مراحل اصلی | پرس، جوش، رنگ و مونتاژ |
| رباتهای بخش جوشکاری | ۱۱۷ ربات KUKA |
| تجهیزات خودکار جوشکاری | ۳۳۶ دستگاه |
| تجهیزات هوشمند مونتاژ | ۱۴۹ دستگاه |
| سهم تجهیزات هوشمند در مونتاژ | حدود ۸۰ درصد |
| زمان تعویض قالب پرس | حدود سه دقیقه |
این اعداد مربوط به وضعیت گزارششده کارخانه هنگام معرفی خط تولید UNI-T هستند.
مرحله اول تولید چانگان UNI-T؛ پرسکاری ورقهای فلزی
تولد بدنه UNI-T از ورقهای فلزی آغاز میشود. این ورقها باید زیر فشار قالبهای بزرگ، به قطعاتی مانند درها، گلگیرها، سقف، کاپوت و بخشهایی از کف بدنه تبدیل شوند.
سالن پرس کارخانه حدود ۲۵ هزار و ۸۲۰ مترمربع مساحت داشته و به دو خط پرس تمامخودکار ۲۴۰۰ تنی مجهز بوده است. سرعت اسمی خطوط به ۱۵ ضربه پرس در دقیقه میرسید و ظرفیت سالانه سالن، حداکثر هفت میلیون عملیات پرس اعلام شده بود.
چرا دقت پرسکاری اهمیت دارد؟
پرسکاری فقط به معنی خمکردن ورق نیست. شکل اولیه قطعات باید آنقدر دقیق باشد که در مرحله جوشکاری بدون فشار اضافی در جای خود قرار بگیرند.
اگر یک گلگیر، در یا قطعه کف بدنه از ابعاد طراحیشده فاصله داشته باشد، ممکن است مشکلات زیر ایجاد شود:
- ناهماهنگی فاصله میان قطعات بدنه
- دشوارشدن باز و بستهشدن درها
- افزایش صدای باد
- کاهش کیفیت آببندی
- ایجاد تنش در نقاط جوش
- نیاز به اصلاح دستی در خط مونتاژ
به همین دلیل، دقت پرسکاری پایه اصلی کیفیت ظاهری و ابعادی خودرو محسوب میشود.
تعویض قالب در حدود سه دقیقه
یکی از ویژگیهای مورد توجه رسانههای چینی، سیستم تعویض خودکار قالب بود. براساس گزارش بازدید، تعویض قالب خط پرس حدود سه دقیقه زمان میبرد. این سرعت به کارخانه اجازه میدهد بدون توقف طولانی، از تولید یک قطعه یا مدل به قطعه و مدل دیگری منتقل شود.
در کارخانههای قدیمیتر، تعویض قالب میتواند بخشی از زمان تولید را هدر دهد. اما در خط انعطافپذیر، قالب جدید با برنامه مشخص وارد خط میشود و تجهیزات بهصورت هماهنگ برای تولید قطعه بعدی آماده میشوند.
این فناوری لزوماً کیفیت یک خودرو را بهتنهایی تضمین نمیکند، اما احتمال اشتباه انسانی، توقفهای طولانی و بینظمی در تغییر برنامه تولید را کاهش میدهد.
مرحله دوم؛ جوشکاری رباتیک و تشکیل بدنه خام
قطعاتی که در سالن پرس شکل گرفتهاند، در سالن جوشکاری به یکدیگر متصل میشوند. محصول این مرحله در صنعت خودرو «بدنه خام» یا Body in White نام دارد؛ یعنی بدنهای که فرم اصلی خودرو را پیدا کرده اما هنوز رنگ، شیشهها، صندلیها، داشبورد، موتور و تجهیزات نهایی روی آن نصب نشدهاند.
سالن جوشکاری کارخانه UNI-T حدود ۴۲ هزار مترمربع مساحت داشت و از یک خط اصلی انعطافپذیر، یک خط ثابت و خطوط انتقال بدنه تشکیل میشد. ظرفیت طراحیشده این قسمت ۲۶۰ هزار دستگاه و حداکثر ظرفیت اعلامی آن ۳۹۰ هزار دستگاه در سال بود.
۱۱۷ ربات KUKA در خط جوشکاری
در گزارش کارخانه به استفاده از ۱۱۷ ربات صنعتی ساخت KUKA آلمان اشاره شده است. این رباتها وظایفی مانند گرفتن قطعات، جابهجایی، قراردادن در فیکسچر و اجرای عملیات جوشکاری را انجام میدادند.
طبق گزارش رسانههای چینی، عملیات گرفتن و جوشکاری قطعات در بخشهای تعریفشده این خط بهصورت خودکار انجام میشد. سالن جوشکاری در مجموع ۳۳۶ دستگاه و تجهیز خودکار داشت.
ربات صنعتی در هر چرخه، مسیر و زاویه تقریباً یکسانی را تکرار میکند. این تکرارپذیری برای کیفیت نقاط جوش اهمیت دارد؛ زیرا بدنه خودرو از تعداد زیادی قطعه و نقطه اتصال تشکیل شده است و اختلاف در محل، زمان یا فشار جوش میتواند کیفیت اتصال را تغییر دهد.
آیا ربات بیشتر همیشه به معنی کیفیت بالاتر است؟
تعداد رباتها بهتنهایی معیار کافی برای قضاوت درباره کیفیت خودرو نیست. کیفیت واقعی به مجموعهای از عوامل وابسته است:
- طراحی مهندسی بدنه
- جنس و ضخامت قطعات
- کیفیت فیکسچرها
- برنامهریزی صحیح ربات
- کنترل جریان و زمان جوش
- کالیبراسیون تجهیزات
- بازرسی دورهای نقاط اتصال
- کیفیت قطعات تأمینکنندگان
بنابراین «۱۱۷ ربات» بیشتر از آنکه یک شعار تبلیغاتی باشد، نشاندهنده ظرفیت خودکارسازی خط است؛ اما نتیجه نهایی زمانی ارزشمند است که فرایند اندازهگیری و کنترل کیفیت نیز در کنار آن فعال باشد.
کنترل دقت بدنه خام چانگان UNI-T
یکی از مهمترین بخشهای کارخانه، مرکز کنترل دقت بدنه است. در این قسمت فقط ظاهر بدنه بررسی نمیشود؛ نقاط مرجع بدنه، محل اتصال قطعات، دهانه درها، وضعیت سقف و ابعاد بخشهای اصلی اندازهگیری میشوند.
طبق گزارش سینا اتو، کارخانه از تجهیزات زیر استفاده میکرد:
- دو دستگاه اندازهگیری مختصات سهبعدی
- دو ردیاب لیزری با دقت بالا
- ۱۲ مجموعه گیج برای درها و قطعات بازشو
- ابزارهای کنترل مجموعه بدنه
- سامانههای پایش آنلاین خط
این تجهیزات برای بررسی قطعات ورودی، قالبها، فیکسچرها و بدنه در جریان تولید به کار گرفته میشدند. رسانه چینی دقت بدنه خام را در زمان بازدید حدود ۹۸.۹ درصد گزارش کرده است.
البته این عدد بدون اطلاع از روش محاسبه داخلی کارخانه نباید با دقت ابعادی یک برند دیگر مستقیماً مقایسه شود. ارزش اصلی این بخش، وجود چرخه اندازهگیری مستمر است؛ یعنی کارخانه منتظر نمیماند تا ایراد پس از تکمیل خودرو دیده شود.
اگر روند اندازهگیری نشان دهد یک نقطه در حال نزدیکشدن به محدوده غیرمجاز است، قالب، فیکسچر یا برنامه دستگاه باید پیش از تولید تعداد زیادی بدنه معیوب اصلاح شود.
مرحله سوم؛ رنگآمیزی، آببندی و محافظت از بدنه
پس از تکمیل و کنترل بدنه خام، خودرو وارد سالن رنگ میشود. وظیفه این بخش فقط ایجاد رنگ ظاهری نیست. لایههای زیرین باید به محافظت بدنه در برابر رطوبت، آلودگی، خوردگی و ضربههای سطحی کمک کنند.
طبق گزارش بازدید کارخانه، سالن رنگ از فرایند پایهآب 3C1B استفاده میکرد. این عبارت معمولاً به اجرای سه لایه پوشش و یک مرحله پخت نهایی اشاره دارد. همچنین سامانه کنترل و سوزاندن ترکیبات آلی فرّار یا VOC برای کاهش خروج آلایندههای فرایند رنگ به کار گرفته شده بود.
رباتها در بخشهایی مانند پاشش رنگ، اجرای چسب و آببندی زیر بدنه فعالیت داشتند. اجرای یکنواخت چسب در درزها میتواند به کاهش نفوذ آب، گردوغبار و بخشی از نویز کمک کند.
چرا آببندی زیر بدنه مهم است؟
کف خودرو بهطور مداوم در معرض آب، گل، سنگریزه، نمک جاده و تغییر دما قرار دارد. اگر درزهای اتصال و قسمتهای حساس بهدرستی پوشانده نشوند، احتمال ورود رطوبت یا آغاز خوردگی افزایش مییابد.
بااینحال، وجود خط رنگ رباتیک به این معنا نیست که بدنه هرگز دچار خوردگی یا آسیب رنگ نمیشود. شرایط نگهداری، تصادف، تعمیر غیراصولی، مواد شیمیایی و کیفیت ترمیم رنگ نیز بر دوام بدنه اثر دارند.
مرحله چهارم؛ مونتاژ نهایی چانگان UNI-T
بدنه رنگشده در سالن مونتاژ به یک خودروی کامل تبدیل میشود. سیمکشی، داشبورد، شیشهها، صندلیها، مجموعه موتور و گیربکس، سیستم تعلیق، چرخها، مایعات و تجهیزات الکترونیکی در این مرحله نصب میشوند.
سالن مونتاژ کارخانه با مساحت حدود ۹۱ هزار و ۵۰۰ مترمربع، بزرگترین سالن این مرکز معرفی شده بود. این بخش از ۹ خط اصلی، شش خط مونتاژ فرعی، دو خط انتقال کمکی، دو خط کنترل و دو خط آزمون باران تشکیل میشد.
براساس گزارش رسانهها، ۱۴۹ دستگاه هوشمند و خودکار در این بخش وجود داشتند و سهم تجهیزات هوشمند از تجهیزات سالن حدود ۸۰ درصد اعلام شده بود. این درصد نباید با «۸۰ درصد کل خودرو بدون دخالت انسان ساخته میشود» اشتباه گرفته شود؛ عدد گزارششده به ترکیب تجهیزات سالن مونتاژ مربوط است.
اتصال خودکار شاسی و بدنه
یکی از مراحل حساس مونتاژ، اتصال مجموعه قوای محرکه و شاسی به بدنه است؛ مرحلهای که گاهی «ازدواج بدنه و شاسی» نامیده میشود.
در کارخانه چانگان از سامانههای هدایتشونده خودکار برای جابهجایی و همراستاکردن مجموعهها استفاده میشد. ارتفاع سکوهای کاری نیز قابل تنظیم بود تا اپراتور بتواند در وضعیت بدنی مناسبتری کار کند.
تنظیم ارتفاع محل کار فقط یک ویژگی رفاهی برای کارکنان نیست. کاهش خستگی اپراتور میتواند احتمال خطا در کارهای تکراری را نیز کم کند.
کنترل گشتاور پیچها؛ جزئی کوچک اما حیاتی
در یک خودرو هزاران اتصال پیچی وجود دارد. بعضی پیچها باید با گشتاور کاملاً مشخص بسته شوند.
اگر گشتاور کمتر از مقدار لازم باشد، اتصال ممکن است در طول زمان شل شود. اگر بیش از حد باشد، احتمال آسیبدیدن رزوه، پیچ یا قطعه افزایش پیدا میکند.
در سالن مونتاژ UNI-T از سیستم کنترل گشتاور استفاده شده بود. این سامانه میتواند مقدار گشتاور ابزار را ثبت کند و در صورت خارجشدن از محدوده تعیینشده، هشدار بدهد. گزارش کارخانه همچنین به تجهیزات خودکار چسبزنی شیشه و سامانههای تزریق مایعات اشاره کرده است.
مزیت مهم ثبت دیجیتال این است که کنترل کیفیت فقط به امضای اپراتور وابسته نمیماند. در یک خط پیشرفته، داده هر اتصال مهم میتواند برای ردیابی بعدی ذخیره شود.
لجستیک هوشمند؛ قطعه درست در زمان درست
کارخانه خودرو فقط مجموعهای از رباتهای جوشکار نیست. هزاران قطعه باید با ترتیب، تعداد و زمانبندی صحیح به ایستگاه مربوط برسند.
در خطوط هوشمند چانگان از تجهیزات حمل خودکار AGV یا AGC، سیستم انتقال EMS و روش Kitting استفاده شده است. در روش Kitting، قطعات موردنیاز هر خودرو یا ایستگاه از قبل بهصورت یک مجموعه مشخص آماده میشوند.
این روش چند مزیت دارد:
- کاهش تجمع قطعات کنار خط
- پایینآمدن احتمال انتخاب قطعه اشتباه
- امکان تولید نسخههای مختلف در یک خط
- ردیابی بهتر قطعات مصرفشده
- کاهش توقف ناشی از کمبود قطعه
برای خودرویی که ممکن است با تریمها، رنگها و تجهیزات متفاوت تولید شود، ترتیب صحیح قطعات اهمیت زیادی دارد. سامانه تولید باید بداند هر بدنه متعلق به کدام سفارش و کدام سطح تجهیزات است.
آزمون باران و کنترل نهایی
وجود دو خط آزمون باران در سالن مونتاژ نشان میدهد آببندی بدنه و قسمتهای بازشو پیش از خروج خودرو بررسی میشود. خودرو در این آزمون در معرض پاشش کنترلشده آب قرار میگیرد تا احتمال نفوذ به کابین، صندوق یا نقاط حساس شناسایی شود.
دو خط بازرسی نیز برای کنترلهای پایانی در مجموعه پیشبینی شده بود. گزارش عمومی کارخانه جزئیات کامل تمام آزمونها و حدود پذیرش هرکدام را منتشر نکرده است؛ بنابراین نمیتوان بدون سند ادعا کرد هر خودرو دقیقاً چه مدت یا چند کیلومتر تست جادهای میشود.
همین تفکیک میان «اطلاعات مستند» و «حدس تبلیغاتی» به اعتبار مقاله کمک میکند.
آیا واقعاً هر دقیقه یک چانگان UNI-T ساخته میشود؟
برخی رسانههای چینی از تولید تقریباً یک خودرو در دقیقه صحبت کردهاند. گزارشهای خط تولید به ریتم ۶۵ JPH اشاره دارند؛ یعنی خط در شرایط پایدار برای عبور حدود ۶۵ واحد در هر ساعت برنامهریزی شده است.
از نظر ریاضی، ۶۵ خودرو در ساعت به معنی خروج تقریبی یک خودرو در هر ۵۵ ثانیه است. اما این جمله نباید چنین برداشت شود که ساخت کامل یک UNI-T از ورق خام تا خودرو فقط ۵۵ ثانیه طول میکشد.
خودرو ساعتها و حتی بیشتر در مراحل مختلف تولید قرار دارد. منظور این است که وقتی همه خطوط همزمان و پایدار کار میکنند، تقریباً هر یک دقیقه یک محصول تکمیلشده میتواند از انتهای خط خارج شود.
این تفاوت، یکی از نکاتی است که در بسیاری از مطالب تبلیغاتی توضیح داده نمیشود.
کارخانه هوشمند چه تأثیری بر کیفیت چانگان UNI-T دارد؟
کارخانه هوشمند میتواند تغییرات ناخواسته در فرایند تولید را کاهش دهد. رباتها مسیر ثابتی را تکرار میکنند، ابزارهای دیجیتال گشتاور را ثبت میکنند، تجهیزات اندازهگیری تغییرات ابعادی بدنه را تشخیص میدهند و سیستم لجستیک، قطعات را براساس برنامه تولید به خط میرساند.
مهمترین مزایای این سیستم عبارتاند از:
- تکرارپذیری بیشتر تولید
- کاهش بخشی از خطاهای انسانی
- امکان ردیابی فرایندها
- تشخیص زودتر انحرافهای ابعادی
- کنترل بهتر ترکیب قطعات
- کاهش توقف خط
- امکان تولید چند مدل روی یک خط انعطافپذیر
اما کارخانه هوشمند بهتنهایی ضمانت نمیکند که هیچ خودرویی ایراد نداشته باشد. دوام نهایی به طراحی مهندسی، کیفیت تأمینکنندگان، نرمافزارها، کالیبراسیون، مونتاژ، حملونقل، نگهداری و خدمات پس از فروش نیز وابسته است.
بنابراین بهترین نتیجه این نیست که بگوییم «وجود ربات مساوی با بینقصبودن خودرو است». نتیجه دقیقتر این است که چانگان برای تولید UNI-T از زیرساختی استفاده کرده که امکان کنترل، تکرارپذیری و ردیابی بیشتری نسبت به خطوط سنتی فراهم میکند.
بازدید از کارخانه چانگان چه چیزی درباره UNI-T نشان میدهد؟
بازدید از کارخانه هوشمند چانگان UNI-T نشان میدهد طراحی متفاوت این خودرو تنها بخش قابل مشاهده پروژه بوده است. پشت بدنه آیندهنگر آن، یک ساختار تولید شامل خطوط پرس سریع، جوشکاری رباتیک، کنترل سهبعدی بدنه، رنگ پایهآب، لجستیک خودکار، کنترل گشتاور و آزمون آببندی قرار داشته است.
مهمترین نکات این بازدید عبارتاند از:
- تعویض قالب خط پرس در حدود سه دقیقه
- استفاده از دو خط پرس ۲۴۰۰ تنی
- فعالیت ۱۱۷ ربات KUKA در سالن جوشکاری
- استفاده از ۳۳۶ تجهیز خودکار در بخش جوش
- کنترل ابعادی بدنه با ابزارهای سهبعدی و لیزری
- استفاده از رباتهای رنگ و آببندی
- حضور ۱۴۹ تجهیز هوشمند در سالن مونتاژ
- کنترل گشتاور اتصالات مهم
- استفاده از حملونقل خودکار قطعات
- اجرای آزمون باران و کنترل نهایی
این اطلاعات بهتنهایی نمیتوانند درباره دوام دهساله هر خودرو حکم قطعی صادر کنند؛ اما تصویری روشنتر از سطح فناوری و نظم تولید UNI-T ارائه میدهند.
جمعبندی؛ از ورق فلزی تا یک کراساوور آیندهنگر
چانگان UNI-T در کارخانهای تولید شد که برای سرعت، انعطافپذیری و کنترل دیجیتال طراحی شده بود. ورقهای فلزی در پرسهای قدرتمند شکل میگیرند، رباتها بدنه خام را جوش میدهند، تجهیزات اندازهگیری ابعاد را کنترل میکنند، بدنه در سالن رنگ آببندی میشود و در پایان، مجموعههای مکانیکی و الکترونیکی با ابزارهای کنترلشده روی خودرو نصب میشوند.
ارزش اصلی کارخانه هوشمند فقط در تعداد رباتها نیست. بخش مهمتر، ارتباط میان تولید، اندازهگیری، لجستیک و کنترل کیفیت است. وقتی اطلاعات هر مرحله ثبت و بررسی شود، کارخانه میتواند خطا را زودتر تشخیص دهد و از تکرار آن در تعداد زیادی خودرو جلوگیری کند.
برای خریدار ایرانی، شناخت خط تولید کمک میکند کیفیت خودرو را فقط با ظاهر، تعداد آپشنها یا عدد قدرت موتور ارزیابی نکند. کیفیت واقعی از طراحی درست آغاز میشود، در کارخانه شکل میگیرد و با سرویس اصولی و استفاده صحیح در طول مالکیت حفظ میشود.
برای دریافت اطلاعات تکمیلی، مشاوره خرید و آگاهی از شرایط عرضه چانگان UNI-T میتوانید با کارشناسان مرکز خودرو علمداری در ارتباط باشید.
سؤالات متداول درباره کارخانه چانگان UNI-T
چانگان UNI-T محصول شرکت چانگان چین است و تولید اولیه آن در کارخانه سوم لیانگجیانگ چانگان در شهر چونگکینگ انجام شد.
براساس گزارش بازدید سال ۲۰۲۰، سالن جوشکاری به ۱۱۷ ربات KUKA و در مجموع ۳۳۶ تجهیز خودکار مجهز بود.
در بخشهای تعریفشده خط، گرفتن قطعات و عملیات جوشکاری بهصورت خودکار انجام میشد. بااینحال، کنترل، نگهداری، بازرسی و برخی عملیات تولید همچنان به نیروی انسانی متخصص نیاز دارند.
ریتم گزارششده خط حدود ۶۵ خودرو در ساعت بود. این یعنی در حالت پایدار تقریباً هر ۵۵ ثانیه یک خودرو از انتهای خط خارج میشود، نه اینکه کل فرایند ساخت هر خودرو فقط ۵۵ ثانیه طول بکشد.
اتوماسیون میتواند تکرارپذیری، دقت و قابلیت ردیابی را افزایش دهد؛ اما کیفیت بلندمدت خودرو به طراحی، قطعات، تأمینکنندگان، کنترل نهایی، نحوه نگهداری و خدمات پس از فروش نیز بستگی دارد.
بدون دیدگاه